一、糊袋故障
（一）核心原因 糊袋是指粉尘在布袋表面形成坚硬、致密的结块，无法通过脉冲清灰脱落，导致布袋透气性骤降、设备阻力飙升。主要原因包括： 1. 烟气参数异常：烟气温度低于露点温度，导致水汽凝结，粉尘与水汽混合黏附在布袋表面，逐渐固化成糊层；烟气中含油、含湿量过高，油污与粉尘结合形成黏性粉尘团。 2. 清灰系统失效：脉冲阀堵塞、漏气，导致清灰压力不足、喷吹频率异常；滤袋安装偏移，清灰气流无法有效作用于布袋表面，粉尘堆积后结块。 3. 粉尘特性影响：处理的粉尘粒径过细、黏性过大，或粉尘中含有易结块的成分（如脱硫后的硫酸盐），在布袋表面吸附后难以清除。 4. 运行操作不当：设备启动时未预热，低温烟气直接进入滤袋；清灰间隔设置过长，粉尘在布袋表面堆积过厚，超出清灰能力。
（二）快速处理方案 1. 紧急降阻处理：立即提高清灰频率（如将脉冲间隔从30秒缩短至10-15秒），适当调高清灰压力（不超过设备额定压力10%），持续运行30-60分钟，观察阻力变化；若阻力无明显下降，暂停设备运行，进行人工清灰。 2. 人工清灰操作：对于轻度糊袋，可采用压缩空气反向吹扫（压力控制在0.4-0.6MPa），配合软毛刷轻轻刷洗布袋表面；对于重度糊袋，需将布袋取出，用清水冲洗（若含油污，可加入中性洗涤剂），晾干后再装回，严禁使用尖锐工具刮擦，避免损伤滤膜。 3. 排查并修复根源问题：检测烟气温度，开启预热装置，确保烟气温度高于露点温度5-10℃；检查脉冲阀、气包、喷吹管，更换堵塞或损坏的脉冲阀，修补漏气部位；调整清灰参数，根据粉尘浓度优化清灰间隔和喷吹时间。
（三）预防要点定期监测烟气温度、含湿量、含油量，安装露点检测仪，设置温度报警装置；定期清理脉冲阀、气包，检查清灰系统气密性；根据粉尘特性选择适配的PTFE布袋（如针对黏性粉尘选用表面覆膜更光滑的滤袋）；规范设备启停流程，启动前预热、停机前延长清灰时间，清除布袋表面粉尘。
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